在电炉炼钢的过程中，由于出钢口间歇式出钢，因此该部位用耐火砖长期受到高温钢水间歇冲蚀，温度急冷急热变化大。因此损耗较快。目前，电炉炼钢有槽式出钢和炉底出钢两种系列。为了提高钢水质量和更大限度地发挥超高功率电炉的功能，钢水精炼通常都转移到钢包中进行。要求电炉在出钢时能为炉后精炼设备提供无渣或少渣的钢水。嘉定电炉耐材
槽式出钢
电炉出钢时，炉体向出铜方向倾斜一定角度，钢水流经出钢槽进入钢包内。出钢槽与炉壳相连，其砌筑方式有捣打、浇注、砖砌或综合砌筑等。一般采用各种形状的出钢口砖砌筑或中心为一钢管，周围为优质氧化镁浇注料整体浇注，也有用壁厚25mm的陶瓷管和2~3块电熔镁砖砌成。
国外电炉出钢槽的材质一般用高铝质、镁铝质、铁质、镁碳质、蜡石质等。
我国出钢槽一般用高铝质、镁铝质、镁碳质等砌筑。20世纪70年代，全面推广电炉应用矶土水泥出钢槽，以高铝熟料为骨料、矾土水泥为结合剂，经混料、困料、振动成型、养生、自然干燥的生产工艺制作出钢槽。
偏心炉底出钢
①套砖出钢口外层由镁质或加电熔镁砂的镁碳质套砖(釉砖)砌筑而成。
②出钢口管砖主要为镁碳质。在管砖与套砖之间(管砖周围)使用镁质干式捣打料充填。
③位于出钢口下部的尾砖(端砖)使用石墨质或镁碳质。
④密封出钢口的盖板一般为石墨质材料。
⑤座砖有碳砖或碳化硅砖。
超高功率电炉出钢口用耐火材料的改进
超高功率电炉出钢口在使用过程中要经受钢液的侵蚀、氧化和温度的剧烈变化。目前，一般用含碳量较高的不烧MgO-C质耐火材料砌筑出钢口，因而出钢口的性和抗钢液冲刷性都不能达到满意的效果。为此，对提高MgO—C质耐火材料的强度和性进行了研究，开发出了低碳MgO-C和A1203 实验原料选择MgO含量>98.5％、CaO/Si02>2的大结晶电熔镁砂，石墨选用纯度为99.0％的高*鳞片石墨，结合剂选用酚醛树脂，并添加金属Al粉、Mg—Al合金和B4C粉。
将上述原料混合均匀后，用液压机成型为Φ36mm×36mm的样块，在200℃下烘烤12h进行热处理，然后对试样的性能进行评价，并测定其常温物理性能。氧化实验是将试样放入电阻炉中，在大气气氛下加热到1400℃，保温2h后自然冷却。测定实验前后试样的质量，并计算试样的氧化失重。
实验结果表明，随着MgO-C材料中石墨含量的增加，试样的常温耐压强度降低；体积密度大，气孔率小的试样的强度较高。随着石墨含量的增加，试样的失重率明显增加。是当碳含量>8％时，试样的氧化失重率显著增加，说明材料的性大幅度下降。但是，综合考虑到加入一定量的石墨可以提高材料的抗热震性和抗渣侵蚀性，因此还是有必要加入一定量的石墨。试验表明电炉出钢口耐火材料的碳含量为6％左右为佳。实验还表明，在出钢口加入少量的B4 。
在出钢口的下端部经常出现钢渣的附着，而且该部位耐火材料经受的温度变化大，是在填充料不能靠钢液静压力自动打开出钢时需要吹氧，其损毁速度是其他部分的两倍。由于A12O3-SiC-C材料的性能明显优于MgO-C砖，因此，在出钢口的下端部内壁复合了一层A12O3-SiC-C材料。A12O3-SiC-C复合内衬材料的引入延缓了出钢口端部喇叭口的扩大，并降低了挂渣层的厚度。
